在生产过程中，由于螺旋板式换热器的管板受水分冲刷
、气蚀和微量化学介质的腐蚀，管板焊缝处经常呈现渗漏，导致水和化工资料呈现混合
，生产工艺温度难以控制
，致使生成其它产品，严重影响产品质量，降低产品等级。冷凝器管板焊缝渗漏后，企业一般利用传统补焊的方法进行修正，管板内部易发生内应力
，且难以消除
，致使其它换热器呈现渗漏，企业经过镇压，查验设备修正情况，反复补焊、试验，2～4人需要几天时刻才干修正完结
，运用几个月后管板焊缝再次呈现腐蚀，给企业带来人力、物力、财力的浪费，生产成本的添加。经过福世蓝高分子复合资料的耐腐蚀性和抗冲刷性
，经过提早对新换热器的保护，这样不仅有效治理了新换热器存在的焊缝和砂眼问题，更避免了运用后化学物质腐蚀换热器金属表面和焊接点，
。螺旋板式换热器是由两个封闭且独立的螺旋通道构成,通道内呈现了串漏则对于串漏点的确认比较困难
。为了精准的查出漏点,选用了钻孔的方法。钻孔时,钻孔方位应定在换热器一端的同一个螺旋通道上,且为十字交叉形摆放,在钻孔时还应尽量确保不让铁屑掉进换热器内,以使其通道疏通
。

1、灌水镇压查漏从未钻孔的一个通道上,用压力水泵向换热器内灌水,并形成必定的压力,这时换热器串漏的方位会窜出水来,流到另一通道(钻过孔的通道),并从离漏点较近的那层钻孔往下滴水,(这时换热器钻过孔的一端应是朝下放置),经过滴出水的方位,能确认在第几层有内走漏,这时再将换热器相同层未钻孔的一侧封头割开一段作为调查孔,从调查孔处能精准确认具体串漏点。内漏处的修理

（1）挖孔：在确认了内漏点的方位后,从换热器较外层对应着漏点的地方,开始割孔,次序是由外向里,一直割到有内漏点的那一层停止
。割出的孔应为椭圆形,且尺寸的巨细是外层大,向里逐渐小,一般每层板上孔的巨细相差40mm,如漏点方位较深,在外层割出的孔应较大。

（2）清渣：在割完孔后,应对留在每层板上的氧化渣认真进行整理,这是在对焊回补板时,回补板与每层螺旋板能否贴紧焊牢的要害,可用錾子和修整模具用的小手砂轮整理氧化渣,留意应尽量将整理的渣子清出,不让其掉进换热器内。

（3）配回补板
：为确保修理的质量,从换热器上每层割下来的板料,不再运用,重新配回补板,另配的回补板要用与换热器螺旋板相同的资料和板厚,其周边应比换热器上每层割出的孔分别大15mm?20mm,且也为椭圆形,并做成和换热器每层螺旋板弧度相一致的弧形。

（4）焊内漏点和回补板
：

1)焊内漏点时要仔细检查漏点是裂缝还是砂眼,有必要时可用手砂轮对漏处进行整理,磨出沟槽,以确保焊接质量。

2)焊补时选用J422焊条,焊条直径是3.2mm,电流控制在100-120A之间,先焊漏点再焊每层回补板,次序从里向外逐层焊接。

3)椭圆形回补板是紧贴在换热器的内弧面来进行焊接的,其意图是“方便操作,确保焊接质量”
。

4)为使椭圆形回补板顺畅装进换热器内,可在回补板上焊上一截圆钢,点焊好椭圆形回补板后,再将其去掉。

5)每层回补板之间还焊有短圆钢撑,(主要是为了添加椭圆形回补板彼此的刚度)。每层回补板上焊短圆钢撑的数量由回补板的巨细而定,一般在靠外稍大的几层回补板上焊23个,靠内层的回补板上焊1~2个。

6)较外层钢板因有δ12mm厚,所以可将原割下的钢板直接装在原方位对齐焊接即可

。

7)在焊接中应做到,焊完每层椭圆形回补板后,应仔细检查焊接方位,如有砂眼要进行补焊,确保其每层的焊接质量

。

2、试压并封堵钻孔在内漏点和回补板焊接完后,用压力水泵向末钻过孔的通道灌水,并形成0.5?1.0MPa的压力,并坚持必定时刻,应不呈现泄压现象

。封堵钻过的孔:用于钻孔直径相同的短圆钢段,封堵

、焊接钻过的孔的方位和调查孔,而后对该通道进行水压试压,压力为0.51.0MPa,应不呈现走漏。